Технология ProTread

Восстановление изношенных автомобильных покрышек  методом холодной вулканизации протектора по технологии «ProTread» – перспективное, относительно новое  направление бизнеса для России.
Потребитель получает качественную автошину, которая имеет ходимость, как у новой резины. При этом ее цена для потребителя составляет 50 - 70% от цены новой, а себестоимость восстановления  – 20-25% от цены новой аналогичной модели шины.
Подлежат восстановлению грузовые колеса различных типоразмеров, отечественные и импортные покрышки. Потребитель реставрированных шин может выбирать любой тип и рисунок протектора из предложенных вариантов. На один и тот же балон может быть нанесена протекторная лента с разными рисунками и характеристиками.
Оборудование для холодного восстановления покрышек не требует больших производственных площадей, имеет быструю окупаемость.
Сырье для восстановления это стандартные грузовые шины и КГШ (крупногабаритные шины) с изношенным протектором. Такое сырье  есть  в любом населенном пункте в избытке.

Спрос на восстановленные шины обеспечен следующими факторами:
- огромное количество грузовых автомобилей, автобусов и спецтехники, требующих периодической замены покрышек, а как известно, без колесной техники немыслимо современное человеческое общество.
- стремление организаций и частных лиц сократить издержки и сэкономить. Качественно восстановленная методом холодной реставрации шина - это отличная альтернатива новой более дорогой покрышке, тем более, что ходит такая автообувь отлично.

История холодного метода восстановления шин.
Данная методика начала стремительно развиваться в станах Европы и США еще пару  десятилетий назад, а  последние 15 лет - и в странах Азии.
Технология холодной реставрации протектора сильно отличается от печально известной российскому потребителю «горячей наварки », качество которой оставляло желать лучшего. Сегодня в зарубежных странах работают тысячи малых предприятий по холодному восстановлению шин. Их продукция иногда попадает на  рынок России, и потребитель часто даже не догадывается, что эксплуатирует восстановленные покрышки.

Основные этапы восстановления изношенных шин:

1. Первичный осмотр шины. Это самый важный этап процесса отбора. На этой стадии шины, пригодные к восстановлению откладываются от покрышек, подлежащих утилизации.
Покрышка должна быть сухой. Если покрышка мокрая, она протирается насухо ветошью  и должна пролежать до обработки 24 часа в сухом помещении. В 98% случаев шины не требуется предварительно очищать от загрязнений.
Проводится  проверка: а) внутреннего слоя, б) бортов, в) боковин, г) протекторной части.
При осмотре шилом и щипцами удаляются инородные предметы: гвозди, щепа, камни, которые застряли в протекторе и порезах. Выявленные повреждения маркируются, заполняется индивидуальная карточка для прошедших предварительную проверку шин. Несовместимые с качественным восстановлением каркасы идут на утилизацию. Существует четкий перечень повреждений по технологии « PRO tread» , не подлежащих ремонту, что делает восстановление такой шины недопустимым.
Также, на этом этапе шины могут сортироваться на группы по размерности для оптимизации работы цеха.
2. Шероховка шины, или другими словами, обдирка остатков старого изношенного протектора. Станок для шероховки, придает каркасу форму, размер и текстуру, которые необходимы для качественного нанесения нового протектора. Мощная обдирочная коронка 11 кВт удаляет остатки старого протектора и создает необходимую фактуру поверхности подпротекторной части шины. С этого момента обработанная покрышка не должна касаться пола. До обработанной поверхности нельзя касаться голыми руками. Шина помещается на транспортер или тележку для перехода на следующую стадию.

3. Ремонт каркаса. Отмаркированные на первой стадии выявленные дефекты и повреждения (порезы, разрывы, проколы) ремонтируются. Шина устанавливается в специальном станке, где рабочий производит внешний ремонт покрышки. Обработка повреждений происходит с помощью ручного электрического или пневматического инструмента. Разрабатываются и зачищаются внешние повреждения (проколы, порезы, разрывы). При необходимости, если есть сквозные дыры, изнутри производится их армирование латками. Технология четко регламентирует способы ремонта повреждений. Покрышка перемещается на тележке или транспортеру на следующую стадию.

4. Подготовка покрышки к нанесению новой беговой дорожки. Поверхность каркаса шины покрывается составом жидкой резины, которую получают из обрезков сырой резины и бензина-растворителя в миксере. После этого она должна подсохнуть в течение 10-30 минут. Далее, ручным экструдером заливаются сырой резиной, которая идет в виде шнурка, разработанные на предыдущей стадии повреждения. Затем, на предпротекторную часть покрышки наносится прослойка из сырой резины в виде ленты по всей ширине беговой дорожки.  Прослойка из сырой резины является промежуточным материалом между беговой дорожкой и каркасом. Подготовленный каркас перемещается на следующую стадию.
 
5. Наложение протекторной ленты. Подготовленный каркас устанавливается  в станок и специальным способом на него накладывается  протекторная лента с готовым предвулканизированным рисунком. Станок раскручивает зажатую в нем покрышку, создает в ней давление и специальные прижимные ролики проходя по протектору, вжимают его в каркас и выводят остатки воздуха. Предварительно, перед нанесением, протекторная лента отмеряется по окружности покрышки и отрезается по  меткам специальным электроножем. Протектор на стыке ленты совпадает рисунком. Видна только полоска стыка, такие есть и на новых шинах. На место стыка торцов протекторной ленты наносится прослойка из сырой резины. Стык торцов нового протектора временно скрепляется пневматическим степлером. Далее, каркас перекатывается или перевозится на тележке на следующую стадию.
 
6. Упаковка каркаса в конверт, установка камеры и монтаж обода-диска. Каркас помещается в станки, которые одевают на него специальный жарапрочный резиновый конверт, а внутрь помещают жарапрочную камеру из такого же материала и все это скрепляет обод-диск. Для каждого размера покрышки необходим свой размер  обода-диска. Камеры и конверты более универсальны и подходят на несколько размеров. Все это необходимо для выкачивания воздуха и плотного прилегания каркаса к новому протектору. После этого полностью готовый к вулканизации каркас помещается с помощью подъемника на рельсовый монотранспортер- накопитель, по которому каркас попадает в емкость автоклава. По этому же транспортеру с другой стороны выкатываются прошедшие вулканизацию покрышки, снимаются все тем же подъемником и на этих же станках (для монтажа/демонтажа камеры, конверта и обода-диска) происходит их демонтаж.

7.  Автоклав и вулканизация под давлением. Данный процесс происходит в специальном автоклаве при точном соотношении времени, температуры и давления. Все параметры процессов задаются рабочим в автоматику автоклава. Подготовленные каркасы помещаются в загрузочный люк автоклава через откидной трап подвесного рельсового транспортера и подсоединяются через быстросъемные разъемы к соскам камеры и конверта. К каждой шине подходит воздух через 2 трубки, которые подключаются к соску камеры и соску конверта. В емкости автоклава создается высокое давление (не менее 5 бар). Благодаря этому, протектор вжимается в каркас, а оптимальная температура около 100-110 С усиливает эффект химического сцепления (спайки). Сырая резина, которая является прослойкой между каркасом и новым протектором, вулканизируется. Каркас становится единым целым с новым протектором, как при производстве новой покрышки.

8. Демонтаж обода и конверта. Покрышки выгружаются из автоклава тем же рельсовым транспортером. Сразу же перезаряжается новая партия приготовленных к вулканизации каркасов, а прошедшие вулканизацию шины идут на демонтаж камеры, конверта и обода.
Транспортер служит для накопления и быстрой перезарядки шин в (из) автоклав.

9. Финальная проверка и окрас готовой шины. После того, как партия шин выгружается из автоклава, демонтируются обод, конверт и камера. Пока шина горячая, проводится окончательная визуальная проверка. Если в шине были какие-либо невыявленные дефекты, упущения восстановления, они четко проявляются на данном этапе в виде вздутий. Восстановленная шина грунтуется тем же составом сырой резины полностью и становится не отличимой от новой, приобретая черный цвет.



Таблица «Среднее время для каждой операции при реставрации грузовых покрышек»
 
Название этапа восстановления
(учитывая промежуточные стадии)    Время, мин.    Примечание       

1. Первичный осмотр шины    3-5           
2. Шероховка шины    2-5           
3. Ремонт каркаса шины    8-15    Зависит от степени повреждений       
4. Подготовка шины к наложению протекторной ленты    10-20    Зависит от степени повреждений. Основное время занимает заливка повреждений экструдером.       
5. Нанесение протектора    4-8           
6. Упаковка в конверт и монтаж обода-диска.    5-8           
7. Вулканизация каркаса в Автоклаве.    240           
8. Демонтаж обода и конверта.    4-6           
9. Финальная проверка и окрас готовой покрышки.    3-6    Окрас не обязателен.    

Общее:
1. Из таблицы видно, что самый длительный этап восстановления шины - это вулканизация шины в автоклаве - 240 минут или 4 часа (полный цикл), а все другие стадии реставрации каждой покрышки занимают в сумме (если их выполнять не параллельно, а последовательно одному рабочему) от 40 до 75 минут - среднее 55 минут/шина.
Получается, что если будет работать двое рабочих, то для реставрации 4 шин (не учитывая стадию вулканизации в автоклаве) понадобится в среднем 110 минут.
Поэтому, например, для комплектации LV-4, имеющей минимальную производительность, мы рекомендуем 2 рабочих в смену.
2. Длительность стадий реставрации шины (всех, кроме вулканизации в автоклаве) зависит от: а) опыта рабочих; б) степени повреждений шины; в) размера покрышки.
3. Учитывая то, что вулканизация в автоклаве идет длительное время, то рекомендуется заранее готовить шины к вулканизации. В этом случае, рабочая смена начинается с того, что один из рабочих первым делом закатывает каркасы в автоклав и начинается их вулканизация. Пока идет вулканизация первой партии шин, готовится вторая партия.
4. Некоторые стадии легко может совмещать один рабочий, например, стадию № 2 (шероховка шин) и  стадию № 5 (наложение протектора); или один рабочий может выполнять стадии  № 6 и № 8 и следить за работой автоклава.